La macchina per la formazione a freddo di rotoli: il cavallo di battaglia versatile nella lavorazione del metallo
Come apparecchio ampiamente utilizzato nella lavorazione dei metalli, la macchina per la formazione a freddo è diventata uno strumento indispensabile nell'industria moderna, grazie ai suoi punti di forza fondamentali di elevata efficienza, precisione,e versatilitàQuesto articolo analizza le sue caratteristiche tecniche e il suo valore industriale in tre dimensioni chiave: principi di base, campi di applicazione,e manutenzione dell'attrezzatura, per servire da riferimento pratico ai professionisti del settore.
I. Principi di base: sinergia tra deformazione plastica e rulli di precisione
La macchina per la trasformazione a freddo modella strisce metalliche (coil, fogli) in profili trasversali personalizzati (ad esempio acciaio a sezione C, acciaio a sezione Z, profili di supporto fotovoltaico) tramitedi cilindrata inferiore o uguale a 50 cm3Questi rulli applicano una forza di piegatura trasversale per indurre la deformazione plastica, con un processo diviso in 3 fasi critiche:
- Trasporto e posizionamento del materiale
Gli uncoilers alimentano le strisce metalliche (acciaio laminato a freddo, acciaio galvanizzato, lega di alluminio) all'unità di formazione a velocità costante.
- Deformazione plastica progressiva
10°30 passaggi a rulli (adattati per la complessità del profilo) applicano una flessione minima (1°5° per passaggio) per una "deformazione graduale", riducendo lo sforzo del materiale, evitando crepe/ripieghe e garantendo ±0.Tolleranza dimensionale di 1 mm.
- Taglio e produzione a lunghezza fissa
Le seghe volanti o i tagliatori idraulici tagliano i profili a lunghezze prestabilite (3 m, 6 m).
Focus tecnico di base: rulli
Prodotto in acciaio legato ad alta durezza (ad esempio Cr12MoV) con trattamento termico (HRC58 ‰ 62) e macinazione di precisione (Ra≤ 0,8 μm) per la resistenza all'usura.L'analisi degli elementi finiti ottimizza il design del passaggio dei rulli per evitare rughe o allungamento dei bordi.
II. Campi di applicazione: universale per le esigenze intersettoriali
Con rulli e processi personalizzabili, la macchina serve più di 10 settori, elaborando oltre il 35% dei profili metallici industriali.
1- Costruzione: nucleo per strutture in acciaio leggero
Sostituisce i profili laminati a caldo (ramme I, canali) per ridurre il peso e aumentare l'efficienza:
- Prodotti chiave: acciaio a sezione C/Z (purlin), profili di supporto fotovoltaico, substrati in acciaio colorato, chiome di separazione.
- Vantaggi: 3050% più leggero dei materiali laminati a caldo; 1520% più resistente alla piegatura; il funzionamento mobile in loco riduce il trasporto/rifiuti.
- Utilizzazioni: laboratori siderurgici, case prefabbricate, supporti per impianti fotovoltaici, tetti di stadi.
2Automotive & Transportation: Precisione per parti di alto standard
Risponde a rigide esigenze di precisione/resistenza mediante laminatura a più passaggi + ispezione online:
- Prodotti chiave: travi di telaio in acciaio ad alta resistenza, travi antincollisione per porte, cornici di sedili per rotaie ad alta velocità, pannelli per contenitori.
- Specificità: Tolleranza incrociata ±0,05 mm; resistenza ai graffi (Ra≤0,4 μm); resistenza allo spruzzo di sale di oltre 500 ore.
- Caso: travi del telaio dei veicoli a nuova energia (25% più leggere rispetto allo stampaggio; 8~10% più lunga autonomia).
3- Costruzione navale e marina: soluzioni resistenti alle intemperie
Gestisce condizioni difficili (acqua di mare, vento) con materiali speciali:
- Prodotti chiave: supporti di ponte, chiole di cabina, binari di piattaforma offshore, supporti per tubi.
- Disegni: rulli resistenti al zincamento (per acciaio galvanizzato); post-formaggio per la depurazione/verniciatura.
- Specificità: ≥ 345 MPa resistenza al rendimento; resistenza alle temperature da -40°C a 60°C.
4Petrochimica: critica per le apparecchiature ad alta pressione
Serve le esigenze di pressione/tigliatura per tubi/vaso:
- Prodotti chiave: involucri di tubi di petrolio/gasso (preformazione per tubi a spirale di grande diametro), pinne per scambiatori di calore, rigidificatori di serbatoi.
- Sfide: "Progressive coiling + welding" per profili di diametro ≥ 1 m (tolleranza di rotondità ≤ 0,5%); ispezione a raggi X per la prevenzione delle crepe.
- Norme: Conforme alla norma ASME B31.3, API 5L.
III. Manutenzione delle attrezzature: prolungare la vita e garantire la precisione
La manutenzione ha un impatto diretto sulle prestazioni: una cura adeguata garantisce 10-15 anni di utilizzo (rispetto a 5-8 anni con negligenza).
1. Manutenzione giornaliera (prima dell'avvio/dopo lo spegnimento)
- Pulito: aria ad alta pressione rimuove i detriti dai rulli/guide; pulisce le prese d'aria degli armadi elettrici.
- Lubrificante: 32# olio per ingranaggi a pressione estrema per cuscinetti/ingranaggi (1x per turno; livello di olio 1/2 ̊2/3 di calibro).
- Controllare: serraggio dei dispositivi di fissaggio (torque 30 ‰ 50 N·m); prova di arresto di emergenza, protezione fotoelettrica (scintilla di 0,5 s) e taglio del sovraccarico (corrente nominale di 1,2 volte).
2- Ispezione regolare
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Ciclo
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Compiti
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Norme
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Mensile
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Controllo dell'usura dei rulli; taglio di calibrazione
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≤ 0,1 mm di usura; errore di taglio ± 0,3 mm
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Quartale
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Sostituire il filtro idraulico; regolare il parallelismo del rullo
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Pressione del filtro ≤ 0,3 MPa; parallelizzazione ≤ 0,05 mm/m
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A livello annuale
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Sostituzione dei cuscinetti; riduttore di riparazione
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Temperatura del cuscinetto ≤ 40°C; nessuna perdita/rumore; tolleranza ripristinata ± 0,1 mm
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3. Gestione dei guasti
- Scavolini (> angolo di 2°): Sostituire i rulli usurati o aggiungere 1·2 passaggi di correzione.
- Taglio Burr (> 0,2 mm): sostituire la lama; regolare la spaziatura (5~10% dello spessore del materiale).
- Emergenza: fermarsi immediatamente in caso di rumore/fumo anormale; riparazione da parte di professionisti.
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